ขอบ
หลังจากไดคัทฉลากแบบมีกาวในตัวและแปรรูปเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปแล้ว โดยทั่วไปกระดาษรองหลังจะเหลือความกว้างกว่าฉลาก ซึ่งทำขึ้นเพื่ออำนวยความสะดวกในการเปิดฉลากเมื่อลูกค้าติดฉลาก ในระหว่างการขนส่งและการจัดการบรรจุภัณฑ์ฉลาก เป็นเรื่องง่ายที่จะแตกกระดาษด้านล่างที่ขอบของฉลากเพื่อสร้างรอยแตกขนาดเล็ก เครื่องติดฉลากอัตโนมัติมีความตึงเมื่อติดฉลาก และฉลากที่มีรอยแตกที่ขอบของกระดาษด้านล่างจะดึงออกได้ง่ายภายใต้แรงดึง ส่งผลให้ฉลากแตก นอกจากนี้ ยังมีบางกรณีที่การปรับลูกกลิ้งบนเครื่องติดฉลากอัตโนมัติไม่เหมาะสม ส่งผลให้ลูกกลิ้งหักกระดาษรองหลังที่ขอบฉลาก ส่งผลให้ฉลากแตก โดยทั่วไป สายพานติดฉลากจะขาดเนื่องจากลูกกลิ้งบดทับกระดาษรองหลัง และกระดาษรองหลังแตกร้าวค่อนข้างสม่ำเสมอ
แน่น
หากกรอฉลากที่เสร็จแล้วแน่นเกินไป กาวในกาวในตัวจะถูกอัดออกมา ทำให้กาวซึม และกาวจะติดอยู่ที่ด้านหลังของกระดาษรองหลัง ทำให้ลอกฉลากทั้งม้วนได้ยาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งในช่วงฤดูร้อน หากฉลากแคบลง ความต้านทานแรงดึงต่อหน่วยพื้นที่ของกระดาษรองหลังจะไม่ใหญ่เกินไป เครื่องติดฉลากอัตโนมัติมีความตึงเครียดในกระบวนการติดฉลาก เมื่อใช้ม้วนฉลากที่มีปรากฏการณ์การซึมของกาวสำหรับการติดฉลากอัตโนมัติ มีแนวโน้มว่าซับที่ดึงฉลากออกจะถูกดึงออกภายใต้แรงดึงของเครื่องติดฉลากและแรงดึงจากด้านในของตัวม้วนในระหว่าง กระบวนการติดฉลากส่งผลให้ฉลากแตก การแตกของฉลากเกิดจากสถานการณ์นี้ เนื่องจากเป็นการดึงออก กระดาษด้านล่างแตกอย่างไม่สม่ำเสมอ แต่พื้นผิวการแตกหักค่อนข้างสม่ำเสมอ
การตัดตายไม่ดี
คุณภาพของไดคัทยังมีผลกระทบอย่างมากต่อการที่เทปจะขาดง่ายระหว่างการติดฉลากอัตโนมัติหรือไม่ หากแรงกดไดคัทสูงเกินไป กระดาษรองหลังจะถูกตัดผ่าน ทำให้ความต้านทานแรงดึงของกระดาษรองหลังลดลง ส่งผลให้ฉลากแตก พื้นผิวการแตกร้าวของเทปไลน์เนอร์ที่หักติดฉลากซึ่งเกิดจากการไดคัทที่ไม่ดีนั้นค่อนข้างสม่ำเสมอ และรอยร้าวอยู่ที่ตำแหน่งของไลน์ไดคัท
ถูกทำลาย
หากชั้นที่ลอกออกของกระดาษรองหลัง (โดยปกติคือชั้นซิลิโคน) แตก อาจทำให้ฉลากแตกได้ สถานการณ์นี้ทำให้การติดฉลากแตก และพื้นผิวการแตกหักของกระดาษรองหลังเป็นรอยหยัก สาเหตุของความล้มเหลวของชั้นการปลดปล่อยคือความบกพร่องในการผลิตและการเคลือบผิวของวัตถุดิบ และการสึกกร่อนของชั้นการปลดปล่อยอาจเกิดจากเทคนิคที่ไม่เหมาะสมในกระบวนการตรวจสอบและติดฉลากในโรงพิมพ์
